目前，世界上金屬成型技術(shù)，基本上采用鈑金沖壓生產(chǎn)制造工藝，通常對于生產(chǎn)相對大型金屬部件有效。對于生產(chǎn)相對復雜的3D微型金屬部件，需要增加額外的生產(chǎn)制造工藝并消耗大量原材料，因此開(kāi)發(fā)超級3D微成型技術(shù)，成為歐盟先進(jìn)制造技術(shù)平臺研發(fā)的主攻方向。

　　歐盟第七研發(fā)框架計劃(FP7)提供330萬(wàn)歐元資助，總研發(fā)投入500萬(wàn)歐元，由歐盟6個(gè)成員國意大利(總協(xié)調)、德國、荷蘭、奧地利、斯洛文尼亞和瑞士的9家機器設備制造企業(yè)組成了歐洲HiPr研發(fā)團隊，確定從以下3大方面進(jìn)行聯(lián)合攻關(guān)：

　　1. 延長(cháng)工具壽命。涉及工具材料技術(shù)，主要包括硬度金屬與陶瓷材料的開(kāi)發(fā);新型涂層與表面改性技術(shù)開(kāi)發(fā);新型微成型技術(shù)如超精密磨削和激光燒蝕技術(shù)開(kāi)發(fā)，HiPr團隊已經(jīng)獲得所期望的結果。

　　2. 3D微成型質(zhì)量檢測。主要包括3D微成型生產(chǎn)線(xiàn)和材料特性的現場(chǎng)實(shí)時(shí)跟蹤檢測;工具強度、磨損度和溫度的實(shí)時(shí)檢測;100%質(zhì)量控制檢測。

　　3. 3D微成型建模流程開(kāi)發(fā)。主要包括建模工藝流程的自動(dòng)預測設計;刀具磨損與斷裂整合到常規FEM的建模軟件開(kāi)發(fā);適用于FEM代碼工具和材料的3D微成型建模工藝流程優(yōu)化。

　　在此基礎上，研發(fā)團隊已成功開(kāi)發(fā)出日產(chǎn)15噸3D微成型部件的沖壓生產(chǎn)線(xiàn)原型，正在進(jìn)行各項功能指標驗證，包括安全可靠性和突發(fā)事故驗證。初步結果顯示，可有效提高3D微成型部件生產(chǎn)效率和提高產(chǎn)品精度質(zhì)量。

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