要從中國制造到中國智造，這是中國經(jīng)濟界的共識。但怎樣才能實(shí)現，卻不是所有的人都很清楚。

 

　　君不見(jiàn)，很多企業(yè)在“工業(yè)4.0、智能制造、互聯(lián)網(wǎng)”等概念滿(mǎn)天飛的環(huán)境下迷失了方向，不知該如何下手，盲目跟風(fēng)，看別人投自動(dòng)化，自己也跟著(zhù)投，看別人上信息化，自己也跟著(zhù)上，很有可能在看到智能制造落地之前已經(jīng)被自己折騰死掉。

 

　　其實(shí)，智能制造也好，智能工廠(chǎng)也好，都有自己的實(shí)施條件和路徑，沒(méi)有捷徑可走，行業(yè)不同、企業(yè)不同，道路都會(huì )不同。一般來(lái)講，以下十個(gè)路徑方向是中國工業(yè)從制造邁向智造的必經(jīng)之路，只不過(guò)對于不同的行業(yè)和不同的企業(yè)來(lái)說(shuō)，由于市場(chǎng)需求模式不同、產(chǎn)品工藝不同、管理基礎不同等，側重點(diǎn)有所不同而已，但你總能從中找出幾條通往智能制造的可行之路。

 

　　1.精益化

 

　　精益生產(chǎn)這個(gè)起源于豐田的生產(chǎn)管理方式TPS，最早就是面向多品種小批量的個(gè)性化需求而設計的，其兩大支柱就是“準時(shí)化”與“智能自動(dòng)化”，與今天智能制造的思路不謀而合，我們不得不佩服豐田早在50年前的遠見(jiàn)卓識。

 

　　至今為止，精益已經(jīng)演變?yōu)橐环N涉及營(yíng)銷(xiāo)、研發(fā)、供應鏈、生產(chǎn)、流程乃至創(chuàng )業(yè)的全價(jià)值鏈的精益管理理念和方法，帶動(dòng)了全球產(chǎn)業(yè)的轉型，從制造業(yè)到服務(wù)業(yè)，她所追求的“創(chuàng )造價(jià)值消除浪費”的思想、方法和工具促進(jìn)了生產(chǎn)資源的優(yōu)化配置，獲得質(zhì)量、效率和反應速度的快速提升。

 

　　根據我們輔導企業(yè)的經(jīng)驗，只要企業(yè)堅持做下去，大部分都能獲得50%甚至更高的提升空間。遺憾的是，精益在中國的大部分企業(yè)中并未得到有效實(shí)施，他們大多只是口頭上說(shuō)說(shuō)，因為急功近利以及缺乏導入經(jīng)驗方法等，無(wú)法堅持下來(lái)半途而廢。走進(jìn)這些企業(yè)，你會(huì )發(fā)現浪費比比皆是，高企的庫存、反復的搬運、高強度的手工作業(yè)、間斷分割的生產(chǎn)模式、粗制濫造的品質(zhì)、漫長(cháng)的交貨周期等等。在電子行業(yè)，中國企業(yè)的平均庫存周轉時(shí)間為51天，而美國則為8天;在紡織服裝行業(yè)，中國企業(yè)的平均庫存周轉時(shí)間為120天，而行業(yè)標桿ZARA則為15天。也就是說(shuō)，即使利潤率相同的情況，股東的投資回報率相差6倍以上。

 

　　智能制造不可能建立在這種低效的生產(chǎn)模式之上，精益是必須要走的第一步，而且是投資回報最高的一條路徑。因為精益幾乎不需要企業(yè)做出額外的投資，只是在現有基礎上重新配置生產(chǎn)資源就可以獲得超出想象的回報。

 

　　我們幫助過(guò)上百家從一個(gè)億到上千億規模的不同行業(yè)的制造企業(yè)，通過(guò)重新規劃生產(chǎn)布局和物流，改善供應鏈管理，以及TQM、TPM、IE改善等精益方法工具的導入，短短6-18個(gè)月時(shí)間就獲得顯著(zhù)提升，將庫存降低30-75%，生產(chǎn)效率提高25-90%，交貨期縮短30-70%，每年成本降低上千萬(wàn)元。

 

　　精益的成功實(shí)施并不難，關(guān)鍵在于領(lǐng)導的決心與管理層觀(guān)念的轉變。

 

　　2.標準化

 

　　標準化是自動(dòng)化的基礎，也是智能制造的前提。

 

　　國內一家知名的家電企業(yè)去寶馬、豐田等企業(yè)參觀(guān)，感嘆汽車(chē)行業(yè)的自動(dòng)化程度之高，為何汽車(chē)這么復雜的產(chǎn)品都可以，而家電這種簡(jiǎn)單產(chǎn)品卻不行，一個(gè)重要原因就是標準化。

 

　　汽車(chē)行業(yè)普遍采取的共用平臺、通用零部件等策略極大地降低了產(chǎn)品成本。豐田在2000年的時(shí)候發(fā)起“CCC21”計劃，通過(guò)將原來(lái)的根據整車(chē)進(jìn)行零部件生產(chǎn)改為根據零部件進(jìn)行整車(chē)生產(chǎn)的方法，也就是說(shuō)標準化的零部件實(shí)現批量生產(chǎn)，三年時(shí)間成功降低成本30%。

 

　　反觀(guān)國內企業(yè)，根本不重視或者沒(méi)有意識到標準化的重要性。很多企業(yè)產(chǎn)品零部件規格種類(lèi)之多令人咋舌，比如簡(jiǎn)單的螺絲、包裝紙箱就有幾十上百種規格，庫存和零部件成本怎么能不高?從研發(fā)設計開(kāi)始完全沒(méi)有控制，開(kāi)發(fā)一個(gè)新產(chǎn)品或者換了一個(gè)人，就隨意地增加新的零部件，缺乏一個(gè)標準化的流程以及產(chǎn)品數據庫。

 

　　標準化當然也還包括標準化的作業(yè)流程和作業(yè)方式，麥當勞是這方面的典型。有了標準化，自動(dòng)化才能據此開(kāi)發(fā)出來(lái)，比如自動(dòng)焊接，自動(dòng)裝配，假設零部件千變萬(wàn)化，作業(yè)方式也不固定，自動(dòng)化將很難實(shí)現，即使實(shí)現成本也很高。

 

　　3.模塊化

 

　　汽車(chē)和電腦是最早實(shí)現模塊化的行業(yè)，從模塊化設計、模塊化采購到模塊化生產(chǎn)，模塊化也是智能制造能否實(shí)現低成本滿(mǎn)足個(gè)性化消費的關(guān)鍵所在。

 

　　谷歌在去年向外界展示了模塊化手機項目ProjectAra的最新進(jìn)展以及通過(guò)該平臺組裝的原型機。根據谷歌的介紹，Ara手機最為重要的組件是由谷歌自行設計的包括通訊模塊和備用電池在內的鋁制手機骨架，而包括屏幕、處理器和電池在內的零部件都將能以模塊形式接入，最終組成一部完整的手機。如果一旦實(shí)現，真正意義上個(gè)性化的手機將成為可能，每個(gè)人的手機都可以獨一無(wú)二，人們可以像拼裝積木一樣任意組合自己中意的手機。

 

　　模塊化降低了從設計、采購到生產(chǎn)的復雜程度，標準化的接口和連接方式增加了通用性，降低了制造成本與周期，自動(dòng)化生產(chǎn)、物流與信息溝通更加容易實(shí)現。如以前每個(gè)手機品牌的充電器都不同，一換手機全都扔掉，造成很大浪費，現在有了改進(jìn)。

 

　　房地產(chǎn)也在朝這個(gè)方向發(fā)展，萬(wàn)科借鑒日本的做法，將各建筑模塊在工廠(chǎng)建造好后再到工地進(jìn)行模塊化安裝，無(wú)論是質(zhì)量、周期還是成本都得到大幅改善。

 

　　模塊化實(shí)施起來(lái)相對較難，涉及到行業(yè)與企業(yè)標準，需要上下游企業(yè)共同參與，這是一項長(cháng)期的工作，所以相互間構建精益的戰略合作伙伴關(guān)系尤為重要。

 

　　4.自動(dòng)化

 

　　自動(dòng)化是智能制造中談?wù)摰米疃嗟?，很多地方政府和企業(yè)形象地把其稱(chēng)之為“機器換人”，也做了不斷的嘗試，有成功也有失敗。

 

　　一家國內大型的裝備制造企業(yè)通過(guò)自主創(chuàng )新，將原來(lái)原材料處理的離散型加工方式進(jìn)行集成，把原來(lái)獨立的10個(gè)工序通過(guò)自動(dòng)化生產(chǎn)線(xiàn)連接在一起，實(shí)行精益式的連續生產(chǎn)，消除了中間環(huán)節的上下料、儲存和搬運，生產(chǎn)速度本身也比以前提高了2倍，結果這條自動(dòng)化線(xiàn)的生產(chǎn)效率是原來(lái)的5倍，人員減少70%，生產(chǎn)周期縮短80%，其中一項改進(jìn)的噴涂工藝為節省油漆損耗達到40%，雖然他們?yōu)檫@條生產(chǎn)線(xiàn)投資超過(guò)2000萬(wàn)，但不到2年就收回了成本，現在每年獲取投資回報1000多萬(wàn)元。

 

　　一家大型造紙企業(yè)通過(guò)建設新的生產(chǎn)線(xiàn)項目，引進(jìn)國外更先進(jìn)的設備，來(lái)為產(chǎn)品升級換代，提高生產(chǎn)效率，大幅度降低人員數量，以前完成產(chǎn)能50萬(wàn)噸需要1300人左右，而現在新的生產(chǎn)線(xiàn)投產(chǎn)后只需要300人就可以完成同樣的產(chǎn)能。

 

　　另一家機械制造企業(yè)收獲的則是教訓，這家企業(yè)投資將近一個(gè)億上馬了一系列的自動(dòng)化改造項目，包括大型的自動(dòng)倉庫、自動(dòng)化的鑄造與裝配線(xiàn)等，投產(chǎn)后發(fā)現成本不但沒(méi)有降低反而大幅上升了，雖然操作人員減少了，但設備維護人員增加了，由于經(jīng)濟不景氣市場(chǎng)下滑，產(chǎn)能不足導致折舊和能耗成本大幅上升，10年都難以收回投資，面臨虧損壓力。

 

　　自動(dòng)化與信息化是實(shí)現智能制造投資最大的部分。企業(yè)在做自動(dòng)化改造前千萬(wàn)要慎重，為什么要升級自動(dòng)化?投資回報率是多少(合理的投資回報期應控制在5年以下)?自動(dòng)化設備可靠性怎樣?有何風(fēng)險?能適應產(chǎn)品的升級換代嗎?一定要想清楚，否則成本不降反升。很多企業(yè)投入后才發(fā)現設備不成熟故障頻繁，或者上馬的設備不好用，還不如人工操作靈活方便，結果幾十萬(wàn)、上百萬(wàn)投入的設備被任性地擱置，這種無(wú)效的投入甚至會(huì )拖垮企業(yè)。

 

　　曾經(jīng)有一家企業(yè)想上AGV(無(wú)人配送小車(chē))代替人工配送，咨詢(xún)我們意見(jiàn)，當我們測算完這家企業(yè)的物流強度后建議他們暫緩投資，因為只有當物流強度達到一定的數值后投入AGV才是劃算的，否則成本更高，最終他們接受了我們建議暫停了該項自動(dòng)化項目。

 

　　隨著(zhù)技術(shù)的進(jìn)步和人力成本的提高，自動(dòng)化是個(gè)不可逆轉的趨勢。對于不同的行業(yè)不同的企業(yè)，有的有成熟的自動(dòng)化方案，有的則沒(méi)有，企業(yè)需要結合自身情況來(lái)規劃自動(dòng)化方向。從投資回報最大、最容易實(shí)現的部分做起，當然還要結合前面所講的標準化和模塊化，并且滿(mǎn)足精益生產(chǎn)的要求，優(yōu)化相應的生產(chǎn)流程，一步一步循序推進(jìn)，且不可操之過(guò)急，盲目跟風(fēng)。

 

　　5.服務(wù)化

 

　　中國目前擁有超過(guò)6億的網(wǎng)民，7億臺智能終端，移動(dòng)互聯(lián)網(wǎng)的蓬勃發(fā)展加速了從制造向服務(wù)的轉型。美國倡導的“工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)”將人、數據和機器連接起來(lái)，形成開(kāi)放而全球化的工業(yè)網(wǎng)絡(luò )，其內涵已經(jīng)超越制造過(guò)程以及制造業(yè)本身，跨越產(chǎn)品生命周期的整個(gè)價(jià)值鏈，涵蓋航空、能源、交通、醫療等更多工業(yè)領(lǐng)域。

 

　　服務(wù)化的典型案例是，GE通過(guò)飛機引擎工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)大數據分析，幫助運營(yíng)145架飛機、單月執行1.6萬(wàn)個(gè)航班的歐洲大型航空公司意大利航空(Alitalia)一年節約了1500萬(wàn)美元的燃油成本，由硬件供應商到增值服務(wù)供應商，實(shí)現客戶(hù)的價(jià)值最大化。

 

　　類(lèi)似的，提供智能電網(wǎng)設備的公司也可以通過(guò)節省的電力成本來(lái)收費，而不是靠賣(mài)硬件來(lái)賺錢(qián);提供新能源汽車(chē)給公交公司的制造商可以通過(guò)節省的能源成本和碳排放來(lái)收取服務(wù)費用，而不是單純依靠政府的車(chē)輛補貼，這樣可以更好激勵新能源車(chē)制造商改進(jìn)產(chǎn)品，并且防止政府補貼的濫用;提供電梯設備的可以依靠良好的電梯運行維護來(lái)收取小時(shí)服務(wù)費，避免現今普遍存在的電梯故障甚至“吃人”現象;醫療健康產(chǎn)品的制造商也可以通過(guò)產(chǎn)品的智能化改造，自動(dòng)采集分析消費者的健康大數據，提供健康解決方案的增值服務(wù)來(lái)幫助消費者改善健康狀況。

 

　　此外，制造企業(yè)還可以通過(guò)設備的聯(lián)網(wǎng)數據監測、分析和改善設備的設計與制造，提高產(chǎn)品可靠性和效率。

 

　　當然行業(yè)不同產(chǎn)品不同，可服務(wù)的內容也千差萬(wàn)別，互聯(lián)網(wǎng)模式下，傳統企業(yè)需要不斷創(chuàng )新商業(yè)模式找到一款適合自己的服務(wù)方式來(lái)打動(dòng)客戶(hù)。

 

　　6.個(gè)性化

 

　　過(guò)去30年，市場(chǎng)商品種類(lèi)急劇膨脹了幾十、上百倍，光阿里平臺上的商家就有800萬(wàn)。這是一個(gè)個(gè)性化消費的時(shí)代，每個(gè)人都可以擁有自己的博客、微博、微信等，傳播自己的聲音。

 

　　個(gè)性化本身不是一個(gè)新鮮詞，早在一百多年前人們就通過(guò)手工作坊制作個(gè)性化的商品，個(gè)性化實(shí)現的難度在于需要達到大批量生產(chǎn)的低成本和高品質(zhì)。豐田在50年前開(kāi)發(fā)的精益生產(chǎn)部分實(shí)現了這個(gè)目標，從多品種小批量到單件流的生產(chǎn)模式獲得了比大批量生產(chǎn)更高的品質(zhì)和更低的成本。

 

　　除豐田之外，戴爾也是最早開(kāi)創(chuàng )個(gè)性化消費的企業(yè)之一，這家1984年才創(chuàng )立的計算機公司，2001年做到全球第一，短短十幾年超過(guò)老牌企業(yè)IBM、蘋(píng)果、HP，依靠的就是個(gè)性化定制。通過(guò)直銷(xiāo)模式，消費者直接在網(wǎng)上或者電話(huà)下單，選擇自己喜歡的CPU、主板、屏幕、硬盤(pán)以及顏色等配置，戴爾根據定制訂單生產(chǎn)交貨。戴爾的年庫存周轉率為64次，比最大的競爭對手多50次，運營(yíng)成本則比其降低了一半以上。

 

　　所以高品質(zhì)、低成本的個(gè)性化實(shí)現首先取決于你的精益生產(chǎn)水平，也就是精益所倡導的“價(jià)值來(lái)自真正的顧客需求的拉動(dòng)”。今天熱門(mén)的概念“C2B”模式其實(shí)源于精益，沒(méi)有精益，個(gè)性化想都別想，因為你做不到高品質(zhì)和低成本。

 

　　個(gè)性化實(shí)現其次取決于你的標準化和模塊化的設計。索菲亞是定制衣柜的代表，其板厚和材料都是標準的，根據你的尺寸進(jìn)行模塊化積木式的拼裝，即使這樣其成本并不低，但比那些手工家裝打造的個(gè)性化衣柜品質(zhì)要有保障。

 

　　個(gè)性化也帶來(lái)了信息溝通、傳遞的復雜性，高速發(fā)展的互聯(lián)網(wǎng)等信息技術(shù)為其提供了支持，使得個(gè)性化實(shí)現變得容易。例如，紅領(lǐng)通過(guò)在每件衣服上增加一個(gè)電子標簽，實(shí)現了個(gè)性化定制信息的溝通與傳遞，使得在流水線(xiàn)上的每一件西裝都是根據客戶(hù)需求量身定制的。從產(chǎn)品定制、設計生產(chǎn)到物流售后，全過(guò)程依托數據驅動(dòng)和網(wǎng)絡(luò )運作，紅領(lǐng)定制西裝從接單到出貨最長(cháng)只需用時(shí)7天，價(jià)格根據面料質(zhì)量不同，最低只需要2000元。

 

　　就現階段來(lái)說(shuō)，個(gè)性化還是有限條件的個(gè)性化，無(wú)法做到完全的個(gè)性化，不管是汽車(chē)、電腦、手機還是服裝等商品，個(gè)性化都是在一定范圍內選擇。比如方向盤(pán)有五種規格可供選擇，顏色有六種可供選擇等。當年日產(chǎn)為追求個(gè)性化，方向盤(pán)等部件一弄就是幾十種規格，結果成本高企，差點(diǎn)把自己拖死。

 

　　所以每個(gè)企業(yè)需要根據自己的精益化水平、標準化/模塊化水平以及信息化水平來(lái)決定自己的個(gè)性化模式，并不是越個(gè)性化越好，它建立在一定的實(shí)施條件基礎之上。也許未來(lái)3D打印和人工智能的發(fā)展能夠為完全的個(gè)性化提供一種可能。

 

　　7.生態(tài)化

 

　　生態(tài)化做得最成功的企業(yè)當屬蘋(píng)果，蘋(píng)果利用Mac電腦、iPhone、iPad、iWatch等硬件以及操作系統、iTunes、各種應用APP等軟件形成生態(tài)系統，實(shí)現了人與人、人與設備、設備與設備之間的溝通與互動(dòng)，通過(guò)硬件產(chǎn)品帶動(dòng)iTunes內容消費，獲得長(cháng)期收益。

 

　　開(kāi)放的生態(tài)系統是大勢所趨。從2010年的3Q大戰之后，騰訊開(kāi)始反思并開(kāi)放其平臺系統，至今為止，其生態(tài)平臺接入應用數已超過(guò)400萬(wàn)，平臺合作伙伴的收益分成就已超過(guò)100億;小米借鑒蘋(píng)果做法，用包括軟件、硬件和應用生態(tài)的整體方法，創(chuàng )造全新用戶(hù)體驗的同時(shí)，也顛覆了中國制造業(yè)公司的傳統做法，三年時(shí)間從0做到100億美元估值;海爾則顛覆傳統企業(yè)做法，去中心化，從傳統的科層制向共創(chuàng )共贏(yíng)生態(tài)圈轉型，通過(guò)平臺主、小微主、創(chuàng )客來(lái)為用戶(hù)創(chuàng )造價(jià)值，平臺主、小微主和創(chuàng )客可以是海爾內部員工也可以是外部資源參與，目標就是產(chǎn)消合一，生態(tài)圈的參與各方既是生產(chǎn)者也是消費者，通過(guò)這種方式海爾取得了某款凈水產(chǎn)品的成功。

 

　　企業(yè)的競爭正在從單個(gè)企業(yè)之間逐漸向供應鏈之間乃至生態(tài)系統之間的競爭轉變。凱文.凱利在《失控》中寫(xiě)道：“大企業(yè)之間的結盟大潮，尤其在信息和網(wǎng)絡(luò )產(chǎn)業(yè)當中，是世界經(jīng)濟日益增長(cháng)的共同進(jìn)化的又一個(gè)側面，與其吃掉對手或與之競爭，不如結成同盟——共生共棲……控制的未來(lái)是：伙伴關(guān)系、協(xié)同控制、人機混合控制，人類(lèi)與我們的創(chuàng )造物一起共享控制權。”

 

　　在互聯(lián)網(wǎng)時(shí)代，“開(kāi)放、共享、共贏(yíng)”成為潮流，早些年豐田通過(guò)開(kāi)放產(chǎn)品設計平臺與供應商結成戰略合作伙伴關(guān)系成就了其無(wú)比強大的供應鏈系統，至今無(wú)人能敵。所以，如果你的公司是行業(yè)領(lǐng)先者，就去嘗試構建一個(gè)包含利益相關(guān)方的生態(tài)系統，多一個(gè)朋友總比多一個(gè)敵人強，騰訊今天應該感謝當初的3Q大戰，讓他想清楚了未來(lái)的方向。如果你的公司規模很小也沒(méi)有關(guān)系，去加入一個(gè)適合你的生態(tài)平臺，站在巨人的肩膀上總會(huì )看得更遠。

 

　　8.全球化

 

　　在世界互聯(lián)互通的今天，當你的企業(yè)做到一定規模，需要考慮全球化來(lái)配置資源，以提高效率降低成本。全球化資源包括市場(chǎng)資源、設計資源、采購資源和生產(chǎn)資源。

 

　　我國的“一帶一路”戰略就是尋找全球化的市場(chǎng)資源，輸出我們的富余產(chǎn)能包括高鐵技術(shù)等。設計資源則是在國外設立研發(fā)技術(shù)中心，開(kāi)發(fā)貼近本土的產(chǎn)品或者彌補國內設計能力的不足，還可以形成全球24小時(shí)不間斷產(chǎn)品開(kāi)發(fā)，以縮短研發(fā)周期，如華為、海爾、聯(lián)想等企業(yè)都在國外建立了研發(fā)機構。

 

　　采購和生產(chǎn)資源是尋求品質(zhì)更佳、成本更低的全球物資供應地，中國過(guò)去20年就是靠低成本奪得了世界工廠(chǎng)的地位。但現在情況正在改變，美國波士頓咨詢(xún)公司的調查顯示，制造業(yè)成本最低的國家依次為印度尼西亞、印度、墨西哥、泰國、中國大陸、中國臺灣和美國，中國與美國的制造成本已經(jīng)相差無(wú)幾。2009年，耐克在亞洲共有640家合作代工廠(chǎng)，其中中國的合作工廠(chǎng)最多，達到180家左右，而現在沒(méi)有一家在中國。全球化浪潮中，一些中國企業(yè)如雅戈爾、TCL和力帆等也在將制造轉移到東南亞低成本國家，以此來(lái)降低成本。

 

　　制造企業(yè)在全球化的過(guò)程中，除了考慮采購和制造單價(jià)外，還需要考慮運輸成本增加、供應鏈復雜化、供應鏈可視化、交貨周期拉長(cháng)、更高的庫存、環(huán)保碳排放、質(zhì)量穩定性、當地勞工政策以及匯率波動(dòng)等問(wèn)題。例如最近松下、佳能等日資企業(yè)將制造從中國搬回日本本土就跟日元匯率貶值有關(guān)。

 

　　9.數字化

 

　　數字化跟信息化密切相關(guān)，與自動(dòng)化一樣，這是智能制造轉型投資最大的一塊。隨著(zhù)信息技術(shù)的日新月異，一切皆可數字化，從人、產(chǎn)品到設備，實(shí)現萬(wàn)物相連。

 

　　人可以通過(guò)人臉識別技術(shù)被識別，以前要靜態(tài)的才可以，現在你走動(dòng)過(guò)程中就可以被識別。最近谷歌開(kāi)發(fā)的AI視覺(jué)識別技術(shù)，可以識別任意一張照片的內容，區分照片中的人是誰(shuí)。將來(lái)人們乘飛機、出入境等安全檢查有望實(shí)現自動(dòng)化。

 

　　產(chǎn)品可以通過(guò)PLM/ERP軟件，從產(chǎn)品開(kāi)發(fā)設計、物料采購到生產(chǎn)交付全過(guò)程實(shí)現數字化，每一張產(chǎn)品圖紙、每一個(gè)物料信息、每一個(gè)生產(chǎn)工藝都被數字化連接在一起。

 

　　設備可以通過(guò)PLC、傳感器等將運行數據傳給MES、互聯(lián)網(wǎng)等網(wǎng)絡(luò )，所以GE可以通過(guò)飛機引擎傳回的數據分析優(yōu)化其運行參數降低燃油成本，谷歌可以實(shí)現汽車(chē)的無(wú)人駕駛。

 

　　這意味著(zhù)在“工業(yè)4.0”時(shí)代，第一次有可能將資源、信息、物品和人通過(guò)數字化進(jìn)行互聯(lián)互通!這種溝通包括人與人、人與產(chǎn)品、人與機器、產(chǎn)品與機器、機器與機器之間的信息交換。

 

　　想象一下，未來(lái)你通過(guò)APP下一個(gè)個(gè)性化的產(chǎn)品訂單，制造商通過(guò)CRM/ERP收到訂單信息，訂單信息被傳遞到PLM系統中，產(chǎn)品仿真模型被設計出來(lái)，產(chǎn)品與物料信息進(jìn)入ERP和MES系統，拉動(dòng)供應商開(kāi)始生產(chǎn)物料，物料生產(chǎn)出來(lái)后通過(guò)物聯(lián)網(wǎng)送到工廠(chǎng)，進(jìn)入自動(dòng)化生產(chǎn)線(xiàn)，設備按照MES系統的指示進(jìn)行加工，成品下線(xiàn)后又通過(guò)物聯(lián)網(wǎng)送到你手中。

 

　　“工業(yè)4.0”就是制造的數字化和網(wǎng)絡(luò )化，通過(guò)IT技術(shù)同制造技術(shù)的結合，創(chuàng )造智能工廠(chǎng)，使生產(chǎn)變得高度彈性化和個(gè)性化，提高生產(chǎn)效率及資源利用效率。德國人宣稱(chēng)“工業(yè)4.0的真正到來(lái)可能需要20年左右的時(shí)間”，對于中國來(lái)說(shuō)，這個(gè)時(shí)間估計更長(cháng)，我們還有很多企業(yè)還處于2.0、3.0階段，我認為至少需要30年。

 

　　數字化也好，“工業(yè)4.0”也好，這是一個(gè)大趨勢，雖然目前只實(shí)現了人與人的溝通，其他的溝通還需具備多方面條件，比如數據傳輸協(xié)議和衡量標準的標準化、強大的基礎設施、數據傳輸的安全性、法律保障、人才儲備等等，但自動(dòng)駕駛汽車(chē)的出現讓我們看到了希望。

 

　　每個(gè)行業(yè)特征與企業(yè)基礎不同，實(shí)現數字化的先后順序也就不同。我認為對于那些流程型的制造行業(yè)如食品飲料、造紙、化工、電力等，可以走在前面，因為他們的制造模式大部分工序已經(jīng)連接起來(lái)，并且自動(dòng)化程度高，一些設備數據已經(jīng)可以自動(dòng)采集，數字化的難度相對較小。

 

　　而對于那些離散型的制造行業(yè)如機械裝備、紡織服裝、電子電器、家居用品等，由于制造工序、零部件都很分散，而且數量龐大，想實(shí)現連接確實(shí)困難，即使實(shí)現成本也會(huì )非常大。對于這些行業(yè)的可行做法是不要一步到位，逐步實(shí)現。先應用精益的連續生產(chǎn)技術(shù)將主要工序和物料相連。舉個(gè)例子，高速公路和高鐵最先連接的一定是一二線(xiàn)城市，其次再是三四線(xiàn)城市。你可以將數字化接入點(diǎn)先設置在工廠(chǎng)之間，然后是車(chē)間之間、關(guān)鍵工序、關(guān)鍵物料之間，最后才是每個(gè)工序，每個(gè)物料。

 

　　由于技術(shù)的不成熟與投資的巨大，每個(gè)企業(yè)需要權衡導入的時(shí)機，同自動(dòng)化一樣，綜合考慮投資回報、系統可靠性、信息安全風(fēng)險、人才儲備等問(wèn)題。

 

　　10.智能化

 

　　智能化包含兩個(gè)含義，一個(gè)是產(chǎn)品的智能化，另一個(gè)是制造過(guò)程的智能化。

 

　　首先說(shuō)說(shuō)產(chǎn)品的智能化。瑞士信貸銀行《2015全球財富報告》的統計說(shuō)，中國家庭財富總額2015年已達22.8萬(wàn)億美元，較去年增加了1.5萬(wàn)億美元，超過(guò)日本躍居世界第二位，僅次于美國，中國中產(chǎn)階級(擁有10萬(wàn)美元財富)達1.09億人，超過(guò)美國的9200萬(wàn)，躍居世界第一。這些數據說(shuō)明中國將迎來(lái)消費升級的大爆發(fā)，前段時(shí)間到日本瘋搶馬桶蓋和電飯煲就是典型的例子，智能化為這些工業(yè)品和消費品升級提供了方向。而且我國已成為世界第一大互聯(lián)網(wǎng)國家，加上政府持續推動(dòng)網(wǎng)絡(luò )提速降費，為硬件智能化提供了網(wǎng)絡(luò )環(huán)境。

 

　　萬(wàn)事俱備，只欠“傳統產(chǎn)品智能化”，從智能手機、智能電視、可穿戴產(chǎn)品、智能水杯到智能汽車(chē)、智能機器人等，需要企業(yè)不斷進(jìn)行技術(shù)創(chuàng )新，投資于產(chǎn)品的智能化。如海爾、格力、美的都在投資于智能電器。

 

　　與消費品的智能化相比，工業(yè)品的智能化其實(shí)更為迫切。所有設備都需要加入智能控制模塊，進(jìn)行加工數據的自動(dòng)采集、分析和控制，配備標準數據接口，可與企業(yè)MES系統或其他信息系統連接，這些工業(yè)大數據經(jīng)過(guò)智能軟件系統的運算分析將幫助提高運營(yíng)效率，減少故障，降低能耗。比如設備/生產(chǎn)線(xiàn)也能和電腦一樣在不用時(shí)進(jìn)入休眠模式來(lái)節省能源，這樣就可以像GE一樣與客戶(hù)分享帶來(lái)的收益，轉型為增值服務(wù)商。

 

　　制造過(guò)程的智能化更加復雜，你需要完成以上所說(shuō)的精益化、標準化、模塊化、自動(dòng)化以及數字化的轉變，自動(dòng)化與數字化的投資也會(huì )很大。

 

　　目前還沒(méi)有一家真正意義上的“工業(yè)4.0”工廠(chǎng)，西門(mén)子據說(shuō)擁有“工業(yè)3.X”的工廠(chǎng)，這家德國安貝格工廠(chǎng)擁有1,000多員工、10余條生產(chǎn)線(xiàn)，高度自動(dòng)化的生產(chǎn)線(xiàn)每秒產(chǎn)出一個(gè)產(chǎn)品，每年可以用近30億個(gè)零部件生產(chǎn)1,000多種工業(yè)控制產(chǎn)品，實(shí)現了柔性生產(chǎn)的跨越。更為重要的是，這個(gè)“數字工廠(chǎng)”的產(chǎn)品的缺陷率僅為百萬(wàn)分之12，而全球最出色的德國和日本工人的平均缺陷率也要會(huì )達到百萬(wàn)分之300到500。

 

　　就國內來(lái)說(shuō)，海爾的智能制造走在了前面，其熱泵、熱水器產(chǎn)品的智能新工廠(chǎng)就由我們幫助規劃而成。該工廠(chǎng)通過(guò)整體精益布局和物流設計實(shí)現了連續一個(gè)流生產(chǎn)的精益模式，智能工廠(chǎng)有3種線(xiàn)型，對于批量大、個(gè)性化需求少的大眾化產(chǎn)品，使用高自動(dòng)化定制生產(chǎn)線(xiàn)，對于批量小、個(gè)性化需求多的小眾化產(chǎn)品，使用柔性定制生產(chǎn)線(xiàn)，對于用戶(hù)的個(gè)性化定制，就使用單元定制生產(chǎn)線(xiàn);工廠(chǎng)導入了包括AGV、裝配機器人、自動(dòng)焊接線(xiàn)等50項自動(dòng)化項目，物流的自動(dòng)化率提升到80%，基本實(shí)現從倉庫到生產(chǎn)線(xiàn)的自動(dòng)化配送;數字化的iMES全程訂單執行管理系統把制造、研發(fā)、物流緊密地互聯(lián)互通。該工廠(chǎng)歷時(shí)一年建成投產(chǎn)，實(shí)現了產(chǎn)能提升2倍，人員實(shí)現減半的互聯(lián)工廠(chǎng)目標。

 

　　智能制造是一個(gè)復雜系統，每個(gè)行業(yè)每個(gè)企業(yè)都要摸索出適合自己的模式，你不必一步到位，可以逐步提升精益化、標準化、模塊化、自動(dòng)化以及數字化方面的水平，重要的是弄清楚你這樣做的理由以及恰當的投資回報。

 

　　中國制造已經(jīng)走過(guò)了30年的高速發(fā)展，成為世界第一制造大國，但我們至今還拿不出一款真正的世界級產(chǎn)品。未來(lái)30年，中國制造需要從重速度輕質(zhì)量轉變?yōu)橹刭|(zhì)量輕速度，需要在以上十大領(lǐng)域進(jìn)行持續創(chuàng )新，從商業(yè)模式、技術(shù)以及管理方面實(shí)現向中國智造的轉型。

圖片來(lái)源：找項目網(wǎng)